微悬浮法糊树脂非常高速分散机

微悬浮法糊树脂非常高速分散机

微悬浮法糊树脂 ,氯乙烯单体乳液(分散液)分散机 ，高速分散机，3000转批次高速分散机，还是10800转高速分散机是指将不溶固体颗粒分散到液体中在液体介质中的分散体系。在分散过程中，往往需要减小固体颗粒，这就是湿磨或高剪切分散。

目前国内的产品主要问题微悬浮法

微悬浮聚合是制得PVC糊树脂较新的一种方法，早在20世纪60年代中期已工业化。其流程是：先将部分VCM(5%)用机械均化的方法制成稳定的乳状（粒径在1.0μm左右），然后进行聚合（必须选用油溶性的引发剂）。用这种方法生产的PVC糊树脂的流动性优良，乳化剂用量少，树脂的热稳定性和抗水性均得到了改善。该生产工艺需特别注意以下几个影响因素：选用合适的复合乳化剂和颗粒改良剂体系；聚合体系组分的均化；搅拌速度；水与单体之比恰当。

主要是:(1)产品初始黏度不稳定,黏度经时变化率大;(2)糊料粒度大,不易过滤;(3)手套制品发黏,拉伸强度低;(4)产品热稳定性差,容易变色发黄。2 PVC手套专项使用糊树脂生产工艺流程微悬浮法生产PVC手套专项使用糊树脂工艺是将氯乙烯、水、乳化剂和油溶性引发剂在分散泵的作用下,
依靠机械剪切力使之形成维系的氯乙烯单体乳液(分散液)后再进行聚合的工艺。被乳化的氯乙烯单体液滴经过聚合后可形成平均粒径为1.0~2.0μm胶乳,胶乳经过喷雾干燥去除水份后,通过袋滤器将干燥的颗粒进行收集后.

悬浮聚合的组分

悬浮聚合的组分主要是单体、引发剂、悬浮剂和介质 (水)。有时为了改进产品质量和工艺操作还加入一些辅助物料，如相对分子质量调节剂、表面活性剂以及水相阻聚剂等。

1、 单体：单体纯度高，聚合速率快，产品质量好，生产容易控制。因此，要求对单体进行精制，使其纯度达到要求才聚合。杂质对聚合速度和产品质量可能产生下列影响。

（1）、杂质的阻聚作用和缓聚作用

有些杂质是自由基聚合的阻聚剂或缓聚剂，使聚合反 应产生诱导期而延长了聚合时间。许多无机盐和金属离子，如铁离子、铜离子等有阻聚作用，几乎所有的单体应尽量避免含有金属离子。应尽量避免含有金属离子。

（2）、加速作用和凝胶作用

有些杂质可以增加反应速率，如苯乙烯中含有a-甲基 苯乙烯、对-二乙烯基苯时会受反应速率加快；另外，对-二乙烯基苯使聚苯乙烯产生支化，重者产生凝胶而不能使用。

（3）、杂质的链转移作用

有些杂质是自由基聚合的链转移剂，影响聚合物的相对 分子质量和相对分子质量分布。如氯乙烯单体中的乙醛和氯乙烷、苯乙烯中的甲苯和乙苯都是链转移剂。氯乙烯单体中二氯乙烷的质量分数从0增***11?10^-6时可使聚氯乙烯的平均聚合度从935.4下降*** 546.8。所以减少单体中杂质的含量是保证聚合反应正常进行和产品质量的关键措施。一般讲，悬浮聚合中单体的纯度>99.9%。

悬浮聚合的工艺控制

1、水油比

水的用量与单体用量之比称为水油比。水油比大时，传热效果好，聚合粒子的粒度较均一，聚合物的相对分子质量分布较窄，生产控制较容易；缺点是降低了设备利用率。当水油比小时，则不利于传热，成产控制较困难。

2、聚合温度

当聚合配方确定后，聚合温度是反应过程中*主要的参量。聚合温度不仅是影响聚合速率的主要因素，也是影响聚合物相对分子质量的主要因素。

3、聚合时间

连锁聚合的特点之一是生成一个聚合物大分子的时间很短，只需要0.01s~几s的时间，也就是瞬间完成的。但是要把所有的单体都转变为大分子则需要几小时，甚长达十几小时。这是因为温度、压力、引发剂的用量和引发剂的性质以及单体的纯度都对聚合物时间产生影响，所依聚合时间不是一个孤立的因素。

因为采用管线分散机是采用3000转还是18000转还是高速

要针对纳米物料在工艺过程中产生的团聚颗粒的进行充分的粉碎研磨、分散乳化，以及细胞破碎、精细化工等细化要求较高的物料破碎研磨及分散乳化。 
其主要结构如下，SID纳米分散乳化机转定子是有几百***上万颗凹凸不平齿牙在工作腔内交错排列、XX配合而成，而且齿牙的剪切表面积比转定子的平面积大出2倍以上，物料经过这个犬牙交错、高低不平既精致又狭窄的通道时必须承受几千万次的力度强剪切、高速相撞、粉碎研磨、高频振荡，所以这种转定子的齿牙三角形犬牙式设计是粉碎分散乳化设备中精度XX、制造*难、效果XX的设备之一，而且细度高、稳定性好，细化可达0.1μm.

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非常高速分散机的高的转速和剪切率对于获得超细微悬浮液是重要的。根据一些行业特殊要求，依肯公司在ER2000系列的基础上又开发出ERS3000非常高速分散机。其剪切速率可以超过100.00 rpm，转子的速度可以达到40m/s。在该速度范围内，由剪切力所造成的湍流结合专门研制的电机可以使粒径范围小到纳米级。剪切力更强粒经分布更窄。由于能量密度较高,无需其他辅助分散设备。
影响分散乳化均质结果的因素有以下几点

1 分散头的形式（批次式和连续式）（连续式比批次好）
2 分散头的剪切速率 （越大，效果越好）
3 分散头的齿形结构（分为初齿，中齿，细齿，超细齿，约细齿效果越好）
4 物料在分散墙体的停留时间，乳化分散时间（可以看作同等的电机，流量越小，效果越好）
5 循环次数（越多，效果越好，到设备的期限，就不能再好）

线速度的计算
剪切速率的定义是两表面之间液体层的相对速率。 
– 剪切速率 (s-1) = v 速率 (m/s) 
g 定-转子 间距 (m)
由上可知，剪切速率取决于以下因素： 
– 转子的线速率
– 在这种请况下两表面间的距离为转子-定子 间距。 
SID定-转子的间距范围为 0.2 ~ 0.4 mm 

速率V= 3.14 X D（转子直径）X 转速 RPM / 60

非常高速分散机的高的转速和剪切率对于获得超细微悬浮液是重要的。根据一些行业特殊要求，希德公司在XM2000系列的基础上又开发出XMD2000非常高速剪切分散机。其剪切速率可以超过20000 rpm，转子的速度可以达到66m/s。在该速度范围内，由剪切力所造成的湍流结合专门研制的电机可以使粒径范围小到纳米级。剪切力更强，乳液的粒经分布更窄。由于能量密度较高,无需其他辅助分散设备,可以达到普通的高压均质机的400BAR压力下的颗粒大小.

非常高速分散机是**、快速、均匀地将一个相或多个相(液体、固体)进入到另一互不相溶的连续相(通常液体)的过程的设备的设备。当其中一种或者多种材料的细度达到微米数量级时，甚***纳米级时，体系可被认为均质。当外部能量输入时，两种物料重组成为均一相。高剪切均质机由于转子高速旋转所产生的高切线速度和高频机械效应带来的强劲动能，使物料在定、转子狭窄的间隙中受到强烈的机械及液力剪切、离心挤压、液层摩擦、撞击撕裂和湍流等综合作用，形成悬浮液（固/液），乳液（液体/液体）和泡沫（气体/液体）。高剪切均质机从而使不相溶的固相、液相、气相在相应熟工艺和适量添加剂的共同作用下，瞬间均匀精细的分散乳化，经过高频管线式高剪切分散均质乳化机的循环往复，*终得到稳定的高品质产品。

XMD2000进口非常高剪切研磨分散机
研磨分散机是由胶体磨分散机组合而成的高科技产品。

一级由具有精细度递升的三级锯齿突起和凹槽。定子可以无限制的被调整到所需要的转子之间距离。在增强的流体湍流下。凹槽在每级口可以改变方向。
第二级由转定子组成。分散头的设计也很好的满足不同粘度的物质以及颗粒粒径的需要。在线式的定子和转子（乳化头）和批次式机器的工作头设计的不同主要是因为在对输送性的要求方面，特别要引起注意的是：在粗精度、中等精度、细精度和其他一些工作头类型之间的区别不光是指定转子齿的排列，还有一个很重要的区别是不同工作头的几何学征不一样。狭槽宽度以及其他几何学特征都能改变定子和转子工作头的不同功能。

以下为型号表供参考：

微悬浮法糊树脂非常高速分散机