挤压铝型材尺寸偏差的原因

挤压铝型材尺寸偏差的原因

众所周知，铝合金型材是通过挤压成型的。我们这里讲的是热挤压铝型材，就是把铝棒、模具、挤压筒加热到一定温度后，进行挤压成型的铝材。那么铝合金型材在挤压过程中会遇到尺寸偏差的情况，下面来分析一下挤压铝型材尺寸偏差的原因：

1）挤压时巨大的静压力使模具产生弹性变形，而在挤压温度高、强度大的铝型材时，模具还较易产生塑性变形，使模孔变小，从而造成铝型材尺寸超差。

2）制品出模孔后的冷却收缩，其线收缩量与制品尺寸及合金的本性相关。

3）由于弹性恢复使制品出模口后端面尺寸加大。

4）非接触变形和金属流动不均匀使制品端面尺寸减小和外形不规整。在挤压断面复杂的铝型材时，由于模具设计不当使金属流动不均匀，常使制品尺寸、外形不合格而报废。

由于模具原因造成的铝合金型材的缺陷有：擦伤、挤压痕、尺寸超公差、平面间隙超公差、波浪、畸扭、扭拧、刀弯、扩口、并口，以及多孔模挤压的制品长短不齐。修模是运用光模，加快，阻碍等手段，通过调整金属流速来清理以上制品缺陷。

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