温室气体、大气污染物

温室气体排放目标及实施计划

一、温室气体排放数据披露的边界 

山东凤凰新材料科技有限公司涉及的光伏铝边框生产线。

二、单位产品温室气体短期排放目标和计划

1、现状分析与基准核算

基准年份：2025年

基准排放强度：0.81tCO?e/t （范围1 范围2）、15.9tCO?e/t（范围3）

核算边界：涵盖范围一（直接排放）、范围二（外购电力 / 热力间接排放），并将逐步建立范围三（价值链排放）的核算体系。

排放源简析：初步识别高排放环节主要为生产工艺排放、化石燃料燃烧、外购电力消耗。

2、总减排目标（2026-2030年）

为响应国家 “双碳” 战略，对标行业先进水平，制定以下阶梯式、可量化的减排目标：

①、短期目标：（至2027年底）

单位产品碳排放强度较 2025 年下降 6%，降至 ≤0.75 tCO?e/t（范围1 范围2） 15.0 tCO?e/t（范围3）

②、中长期目标：（至2030年底）

单位产品碳排放强度较 2025 年下降 21%，降至 ≤0.67 tCO?e/t（范围1 范围2） 12.6 tCO?e/t（范围3）。

建成绿色工厂，核心生产环节能效达到行业先进水平。

三、重点实施路径与行动计划

1、能源结构优化行动

绿电替代：2026-2027 年，通过直购绿电、购买绿证等方式，使可再生能源电力占比提升至 30%；2028-2030 年，进一步提升至50%。

自建光伏：评估厂区屋顶、停车场等空间，于 2027 年前增加式光伏电站建设，实现大部分用电自发自用。

化石燃料清洁化：逐步淘汰低效高碳燃料，优先使用天然气等低碳能源；探索氢能等零碳燃料在加热环节的应用可行性。

2、生产工艺节能降碳行动

设备升级：对高耗能设备（如电机、泵类）进行节能改造，更换为高效节能设备，预计可降低能耗 10-15%。

工艺优化：联合研发部门，优化生产配方与工艺流程，降低单位产品原料和能源消耗，从源头削减工艺碳排放。

3、数字化与精细化管理行动

建立碳管理体系：依据 ISO 14064-1 及 GB/T 32150 标准，完善碳排放 量化、报告与核查（MRV）体系，实现数据精准追溯。

推行全生命周期管理：开展 产品碳足迹（PCF）核算，识别价值链减排热点，并逐步将低碳要求纳入供应商管理体系。

4、资源循环与低碳供应链行动

提高固废综合利用率：加强生产过程中废料、副产品的回收与循环利用，减少原料投入和废弃物处理过程的排放；要求供应商再生产我司铝棒时，增加回收铝的用量，逐步增加到30%。

低碳原材料采购：优先选择再生料、低碳认证的原材料，降低上游隐含碳排放。

物流优化：优化运输路线，采用新能源车辆，提高运输装载率，降低范围三排放。

 

 大气污染物减排计划

 

      针对2025年大气污染物排放现状，制定本大气污染物减排计划，确保减排工作有序推进、落地，助力低碳可持续发展。

一、2025年大气污染物排放情况

 

序号	污染因子	排放量（吨）	污染物来源
1	氮氧化合物	3.277	天然气燃烧
2	二氧化硫	0	天然气燃烧
3	颗粒物	1.011	粉尘

 

 二、减排目标

以“可持续生产、绿色低碳”为核心导向，结合《空气质量持续改善行动计划》中氮氧化物减排要求，立足我单位排放现状，坚持“源头管控、过程治理、末端强化”的原则，制定分阶段、可量化的减排目标，确保减排工作与生产经营协同推进，助力实现区域空气质量持续改善。

（一）总体目标

1.  确保大气污染物排放始终符合国家、山东省地方排放标准及ASI认证相关要求，无超标排放、无偷排漏排现象；

2.  到2026年底，氮氧化合物排放量较2025年下降2%以上，颗粒物排放量较2025年下降2%以上，二氧化硫持续保持零排放；到2027年底，氮氧化合物排放量较2026年下降2%以上，颗粒物排放量较2026年下降2%以上，二氧化硫持续保持零排放；到2028年底，氮氧化合物排放量较2027年下降2%以上，颗粒物排放量较2027年下降2%以上，二氧化硫持续保持零排放。 

序号	污染因子	2026年 排放量（吨）	2027年 排放量（吨）	2028年 排放量（吨）
1	氮氧化合物	3.211	3.147	3.084
2	二氧化硫	0	0	0
3	颗粒物	0.991	0.971	0.952

3.  建立完善的大气污染物减排管控体系、监测体系和应急体系，实现污染物排放全流程可追溯、可管控，满足ASI认证对环境管理的各项考核要求；

4.  推动生产工艺绿色升级，优化能源结构，减少污染物产生量，助力实现铝行业低碳可持续发展目标。

三、减排原则

合规性原则：严格遵循《中华人民共和国大气污染防治法》《空气质量持续改善行动计划》《工业炉窑大气污染综合治理方案》等法律法规及山东省地方标准，贴合ASI认证环境管理要求，确保减排工作合法、合规、有序；

源头管控原则：优先从生产工艺、能源使用等源头减少污染物产生，避免“先污染后治理”，推动生产过程绿色化、清洁化，契合ASI认证“负责任生产”理念；

可行性原则：结合我单位生产规模、工艺特点（铝型材加工）和现有治理水平，制定科学、可落地的减排措施，避免盲目投入，确保措施可执行、效果可验证；

持续改进原则：定期对减排工作开展评估，根据生产调整、政策更新及ASI认证要求，及时优化减排方案，持续提升减排成效，实现环境效益与经济效益双赢；

全员参与原则：明确各部门、各岗位减排职责，开展环保培训，提升全员环保意识，推动全员参与减排工作，确保减排措施落地到每一个生产环节。

四、主要减排措施

结合我单位污染物排放源特点（抛丸工序等），针对性制定源头减排、过程管控、末端治理、无组织排放管控等措施，确保减排目标达成，满足ASI认证要求。

（一）源头减排措施

优化能源结构：严格落实《空气质量持续改善行动计划》能源清洁化要求，持续推广使用清洁能源（电力、天然气等），杜绝使用煤炭、高硫燃料、石油焦等污染性燃料，进一步巩固二氧化硫零排放成果；对现有工业炉窑实施清洁能源替代改造，逐步淘汰高污染燃料使用，降低氮氧化合物产生量。

生产工艺升级：针对抛丸、加热等重点排污工序，优化生产工艺参数，减少生产过程中颗粒物、氮氧化合物的产生；对抛丸工序进行密闭改造，减少扬尘污染

物料管控优化：对生产所需原料、辅料进行严格筛选，优先选用低污染、低排放的原料，减少污染物带入，避免物料洒落、扬尘，从源头减少颗粒物排放。

（二）过程管控措施

规范生产操作：制定各生产工序的环保操作规程，明确废气排放控制要求，对操作人员进行专项培训，确保严格按照规程操作；优化生产调度，避免生产负荷过高导致污染物超标排放，确保生产过程与环保治理同步推进。

强化设备维护：建立废气处理设施、生产设备定期维护、检修制度，安排专人负责，每月对废气处理设施进行全面排查、维护，及时更换损坏部件，确保设施正常运行、处理效率达标；重点检查工业炉窑密封性能，减少废气泄漏，提升治理效能。

严控无组织排放：落实《工业炉窑大气污染综合治理方案》无组织排放管控要求，对抛丸车间、物料堆放区、危废暂存间等重点区域进行防风抑尘设施；物料装卸、转运过程中，减少扬尘；定期对厂区道路、物料堆放区进行洒水清扫，抑制扬尘污染。

五、保障措施

组织保障：成立以企业负责人为组长，生产、环保、技术等部门负责人为成员的减排工作小组，统筹协调减排工作，解决减排过程中存在的问题；明确各部门、各岗位减排职责，确保各项措施有人抓、有人管、有人落实。

资金保障：合理安排减排资金，专项用于废气处理设施升级改造、生产工艺优化、环保培训、监测设备维护、应急物资配备等，确保减排工作顺利推进；建立资金使用台账，规范资金使用，提高资金使用效率，保障减排投入到位。

技术保障：加强与环保技术服务机构、行业标杆企业的合作，引进先进的减排技术、设备和管理经验，优化减排方案；安排技术人员负责减排技术指导，及时解决生产过程中的技术难题，确保减排措施科学、有效。

监督保障：建立减排监督检查机制，减排工作小组每月对减排措施落实情况、设施运行情况、台账记录情况进行监督检查，对未落实减排措施、违规操作、台账不规范的部门和个人，严肃追究责任；接受当地生态环境部门的监督检查和指导，及时整改反馈问题；主动对接ASI认证审核要求，确保减排工作符合认证标准。

六、减排效果预测与评估

（一）效果预测

通过本计划各项减排措施的落实，预计到2026年底，我单位大气污染物排放将实现显著下降：氮氧化合物排放量较2025年下降2%左右，颗粒物排放量较2025年下降2%左右，二氧化硫持续保持零排放；废气排放浓度均符合国家、山东省地方排放标准及ASI认证要求，无超标排放现象；无组织排放得到有效管控，厂区空气质量明显改善，实现环境效益与经济效益、社会效益双赢，助力铝行业绿色可持续发展。

（二）评估机制

1.  日常评估：每月对废气监测数据、设施运行情况、减排措施落实情况进行梳理，评估减排效果，及时发现并解决问题；

2.  季度评估：每季度开展一次全面评估，对照分阶段减排目标，分析减排工作进展，优化减排措施，确保目标达成；

3.  年度评估：每年年底开展一次年度评估，总结减排工作成效，查找存在的不足，结合下一年度生产计划、政策要求，制定下一年度大气污染物减排计划。