主营:普通车床,金属带锯床,立式钻床,摇臂钻床,立式铣床,卧式铣床,钻铣床,牛头刨床
所在地:
山东 枣庄
产品价格:
88000元/台(大量采购价格面议)
最小起订:
1
发布时间:
2017-07-06
有效期至:
2017-08-06
产品详细
科永达机床
我为你提供的不只是机床,还有整套的解决方案
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X7150床身铣床
X7150A床身铣床特点
使用米汉纳铸铁
采用矩形导轨机床刚性好
工作台面及导轨超音频淬火
机头可旋转±20°
进口变频原件及变频技术使主轴调整更方便
主要结构特点:
1、底座、机身、工作台、中滑座等主要构件均采用高度度材料铸造而成,并经人工时效处理,保证机床长期使用的稳定性。
2、整体结构为床身式结构,铣头为大功率机械调速高精度铣头,铣头可在左、右20°范围内工作;主轴套筒的进给具有自动、手动、手动微调等功能;主轴刚性大,调速方便、灵活。
3、主轴箱可手动、机动上下升降完成机动进给和快速移动,操作方便、快捷。
4、床身上纵、横向有手动进给、机动进给和机动快进三种,不同的进给速度,能满足不同的加工要求;快速进给可使工件迅速到达加工位置,缩短非加工时间。
5、工作台X向行程可达1400mm,拓展了机床加工范围,Y、Z向导轨为宽矩形导轨,且X、Y、Z三方向导轨副经超音频淬火、准确磨削及刮研处理,配合强制润滑,减小低速爬行,提高精度,延长机床的使用寿命。
6、润滑装置可对纵、横、垂向的丝杠及导轨进行强制润滑,减小机床的磨损,保证机床的效率高运转;同时,冷却系统通过调整喷嘴改变冷却液流量的大小,满足不同的加工需求。
7、机床操作系统通过支臂悬挂在机床的右上方,符合人体工程学原理,操作方便;操作面板均使用形象化符号设计,简单直观
床身铣床规格 |
X7150 |
X7150A |
工作台尺寸(长×宽)(mm) |
1700×400 |
2000×400 |
工作台非常大行程(纵向/横向)(mm) |
1050/500 |
1400/500 |
工作台“T”型槽(槽数/宽距/间距)mm |
3/18/100 |
3/18/100 |
主轴孔锥度 |
ISO 50 |
ISO 50 |
主轴端面至工作台面距离(mm) |
100-630 |
100-630 |
主轴中心至立柱导轨面距离(mm) |
580 |
580 |
主轴转速范围(r.p.m) |
20-1600 |
66-960 |
主轴箱回转角度 |
±30° |
±30° |
套筒行程(mm) |
105 |
105 |
工作台机动进给范围(18级)(mm/min) |
纵、横向:23.5-1180 垂直方向:11.75-590 |
纵、横向:23.5-1180 垂直方向:11.75-590 |
工作台快速移动速度(mm/min) |
纵、横向:2300 垂直方向:1150 |
纵、横向:2300 垂直方向:1150 |
主电机功率(Kw) |
7.5 |
11 |
机动进给电机功率(w) |
1500 |
1500 |
冷却泵电机功率(w) |
90 |
90 |
外形尺寸(长×宽×高) |
2390×1860×2220 |
2800×1860×2220 |
净重(Kg) |
4900 |
X7150床身铣床是我公司根据普通铣床受行程限制,稳定性不好,动力不足等问题而自行设计研发的超大行程(1400*500),超大动力(主电机11kw),自重大(净重4900KG),载重大(一体加强铸铁床身),稳定性好(高频淬火矩形导轨)的床身式铣床!
主要结构特点:
1、底座、机身、工作台、中滑座等主要构件均采用高度度材料铸造而成,并经人工时效处理,保证机床长期使用的稳定性。
2、整体结构为床身式结构,铣头为大功率机械调速高精度铣头,铣头可在左、右20°范围内工作;主轴套筒的进给具有自动、手动、手动微调等功能;主轴刚性大,调速方便、灵活。
3、主轴箱可手动、机动上下升降完成机动进给和快速移动,操作方便、快捷。
4、床身上纵、横向有手动进给、机动进给和机动快进三种,不同的进给速度,能满足不同的加工要求;快速进给可使工件迅速到达加工位置,缩短非加工时间。
5、工作台X向行程可达1400mm,拓展了机床加工范围,Y、Z向导轨为宽矩形导轨,且X、Y、Z三方向导轨副经超音频淬火、准确磨削及刮研处理,配合强制润滑,减小低速爬行,提高精度,延长机床的使用寿命。
6、润滑装置可对纵、横、垂向的丝杠及导轨进行强制润滑,减小机床的磨损,保证机床的效率高运转;同时,冷却系统通过调整喷嘴改变冷却液流量的大小,满足不同的加工需求。
7、机床操作系统通过支臂悬挂在机床的右上方,符合人体工程学原理,操作方便;操作面板均使用形象化符号设计,简单直观
售后服务:
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在下列情况下,保修将自动失效:
1、产品曾被错误操作、疏忽使用或因不可抗力(如:水灾、火灾、地震、雷击等)造成的损坏;
2、产品曾被非本公司技术人员维修、拆卸或改装;
3、产品机身编码曾被替换、涂改或撕毁;
4、不按原提供之安装、操作或保养;