影响铝型材表面质量的原因

对于铝型材挤压机这一机械设备，我们并不陌生，但怎么样才能确保挤压出来的型材质量，有哪些因素影响型材表面质量呢？我们一直不断去学习其中的知识，因为这方面的学习还有很多未知的，所以还不能就此结束。既然如此，那么下面，小编就以问答这一形式来具体展开吧，希望能对大家有所帮助和启发。

问题1：影响型材表面质量的原因？

答：在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量。通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑。导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽,保证适合的金属供料。较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量。

问题2：铝材挤压机模具为什么生产出来的铝型材尺寸有误，还有上下面凸起？

答：挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标，这个是什么原因造成的，通过大量实践得出结论，铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位。对于凹槽高层度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀。

问题3：生产有角度的铝型材时为什么型材角度比产品要求小？

答：我们在生产有角度型材时挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3°，一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：1.如角度小（收口）可在内侧做促流。2.可在外侧焊阻流块。方法选定取决于型材表面处理。那么模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3°的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化。

问题4：生产壁厚较厚的型材时控制型材尺寸有几个重要因素？

答：生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求。控制型材尺寸有几个重要因素。首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取非常大较优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；较后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形。当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止。

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