喷砂处理和抛丸处理的区别

抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去，高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。
一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。
修、造船业，抛丸、喷砂是普遍使用的。但是无论是抛丸还是喷砂，都是使用压缩空气的形式。当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。在修、造船业一般来说，抛丸（小钢丸）多用在钢板预处理（涂装前除锈）；喷砂（修、造船业用的是矿砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。
其实铸造件清理不只是用抛丸，对于大件一般先进行滚筒清砂，就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚，由零件在滚筒内互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。
抛丸丸子大小是1.5mm。研究表明，就破坏而言，金属材料表面存在拉应力时比压应力要容易的多，表面呈压应力时，材料的疲劳寿命大大提高，因此，对于轴类等容易疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力，提高产品寿命，此外，金属金属材料对拉伸很敏感，这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因，这也是金属材料一般用拉伸强度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。我们日常乘坐的汽车的钢板的工作面就是用喷丸来强化的，可以显著的提高材料的舒缓劳累强度。抛丸是用电机带动叶轮体旋转,靠离心力的作用,将直径在0.2~3.0的丸子(有铸丸、切丸、不锈钢丸等)抛向工件的表面,使工件的表面达到一定的粗造度,使工件变的美观,或着改变工件的焊接拉应力为压应力,提高工件的使用寿命.几乎用于机械的大多数领域,修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板、管道等等.喷砂是用压缩空气作为动力将直径在40~120目的砂或0.1~2.0左右的丸喷向工件的表面,使工件达到同样的效果.丸粒的大小不同,达到的处理效果就不一样.要点提出:喷丸同样能起到强化的作用.现在国内的设备走进了一个误区,认为只有抛丸才能达到强化的目的.美国\日本的企业用于强化的是抛喷丸并用的!各有各的优势.比如象齿轮这样的工件,抛丸的出丸角度无法改变,只能用变频改变初速度.但它处理的量大,速度快,而喷丸则正好于之相反,抛丸的效果就没有喷丸的效果好
喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。工厂里也叫吹砂，不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；对零件表面修饰（市场卖的小型的湿式喷砂机就是这个用途，砂粒通常是刚玉，介质是水）；在钢结构中，应用高度螺栓进行联接是一种比较先进的方法，由于高度联接是利用结合面之间的摩擦来传力的，所以对结合表面的质量要求很高，这时必须用喷砂对结合表面进行处理。
喷沙用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。
一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。
压力容器的配套产品—封头采用喷砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直径为1.5mm～3.5mm。有一种加工就是利用水作载体，带动金刚砂来加工零件的，就是一种喷砂。抛丸与喷砂都能对工件起到清整去污的目的，目的为下序作准备，即要保证下道工序的粗糙度要求，也有的为了要表面的一致性，喷丸对工件有强化作用，喷砂就不明显了。一般喷丸为小钢球，喷砂为石英砂。按不同要求，分目数。准确铸造几乎天天都在用喷砂、抛丸。
补充：
1.抛丸和喷砂都是表面处理,但不是说只有铸件才抛丸
2.喷砂主要功能是表面除锈,除氧化皮等,比如热处理后的零件,而抛丸的作用和功能就较多:不但除锈,除表面氧化皮,还提高表面粗糙度,去除零件机加工毛刺,清理零件内应力,减少热处理后零件变形,提高零件表面耐磨,受压能力等
3.用于喷丸的工艺有很多,例如:铸件,锻件,机加工后零件表处,零件热处理后表处等
4.喷砂主要是人工操作,而抛丸自动化和半自动化的多
5.抛丸所用的钢丸和铁丸其实并不是真实意义上的丸,准确的说它是小钢丝或小钢棍,只是使用了一段时间后才看起来象丸子的,所谓喷砂的砂说穿了,也就是河砂而已,和建筑用的没有什么两样,只是喷砂用的经过筛制,含泥少,颗粒大小规格而已。当然有的行业也有不同，如船舶行业的抛丸用的是真实的钢丸、喷砂用的是金属矿砂（不是河砂-石英砂）。
此外，丸一般是球形一类没有棱角的颗粒.如钢丝切丸等;砂是指有棱角的砂粒,如棕刚玉、白刚玉、河砂等。喷是以压缩空气作为动力将砂料或丸料喷到材料表面，达到清除和一定的粗糙度。抛是将丸料以高速旋转时产生的离心力的方法，冲击材料表面，达到清除和一定的粗糙度。

喷砂设备的选择

1 ．一般而言，喷砂效果主要由喷砂介质（磨料）决定，范围可从效果强烈的金属磨料到效果柔和的树脂磨料，同时干喷与液体喷亦是要点考虑的因素，客户可携工件试样确定。
2 ．生产效率确定设备种类：根据加工能力选择自动化喷砂生产线、半自动化喷砂设备、压入式喷砂设备、压力式喷砂机、吸入式喷砂机。
3 ．工件尺寸确定设备规格：根据工件尺寸选择机舱大小，以便有足够的空间完成处理工作。
4 ．压缩空气要求：根据设备规格确定空缩机容量，并留20％余量，以保护空压机使用寿命。
5 ．售后服务：当你选择喷砂设备时，应考虑销售商或制造商的有经验知识和经验，一个好的供应商可为你提供较有效的指导及较久的售后服务。
6 ．产品价格：只有有经验的制造商才能提供良好性价比的产品，适应性的产品可以投入少而收益大。

7.在先购喷砂机时,应要求厂家提供详细的产品介绍资料,如方案图.主要配件的产地.钢板的厚板.等等.

喷砂除锈级别

也即清洁度，代表性全部标准有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”；第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为全部惯常通用标准，详细介绍如下：　　Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度较低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级）
　　Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中较低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。
　　Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
　　Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的较高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了

喷砂枪耗气量及清理效率的计算

喷砂枪有两种一种是负压式，一种是高压式。每种耗气量及清理效率不同，下面简单介绍：

1。负压式喷砂枪一般为箱式喷砂机、自动喷砂机、半自动喷砂机等适用。

其口径一般有M6、M8、M10、M12几种，较常用的为M8，耗气量为1立方每分钟，M10耗气量为1。5立方每分钟。M12为2立方每分钟。清理效率M8每小时可清理5-6平方左右。枪图见前几节中箱式喷砂机的结构中的图片。

2。高压式喷沙枪适用于公开工压力式喷砂机，及箱式压力式喷砂机，及自动回收压力式喷砂机等。一般选用双进风喷枪。图片见上图

 喷砂作业安全规程

1工作前必须穿戴好防护用品，不准赤裸膀臂工作。工作时不得少于两人。 　　
　　 2储气罐、压力表、安全阀要定期校验。储气罐两周排放一次灰尘，沙罐里的过滤器每月检查一次。　　3检查通风管及喷砂机门是否密封。工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作。 　　
　　 4压缩空气阀要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa。 　　
　　 5喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十至二十号之间适用，砂子应保持干燥。 　　
　　 6喷砂机工作时，禁止无关人员靠近。清扫和调整运转部位时，应停机进行。 　　
　　 7不准用压缩空气吹身上灰尘或开玩笑。 　　
　　 8工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。 　　
　　 9发生人身、设备事故，应保持现场，并报告有关部门。